FMEA

A. Sejarah FMEA
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) pada awal dibuat oleh Aerospace Industry pada tahun 1960-an. FMEA mulai digunakan oleh Ford pada tahun 1980-an, AIAG (Automotive Industry Action Group) dan American Society for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 (Techical Specification for Automotive Industry).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan tool yang sangat efektif dalam mengelola kegagalan yang umum digunakan di banyak industri. FMEA akan mampu mengidentifikasi potensi kegagalan yang ada di dalam suatu produk atau proses dan kemudian melakukan pembobotan untuk mendapatkan prioritas terhadap potensi kegagalan yang sangat signifikan yang perlu untuk segera ditangani.
B. Dasar FMEA
FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi sumber-sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara :
1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.
2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari kegagalan potensi terjadi.
3. Pencatatan proses (document the process).
C. Defenisi FMEA
FMEA ( Failure Mode and Effects Analysis ) dapat diartikan sebagai berikut yaitu:
Failure :kondisi yang tidak diharapkan, penyimpangan atau ketidaksesuaian
Mode :mengindentifikasi hal-hal yang menyebabkan ketidaksesuaian
Effect :akibat dari ketidaksesuaian sebagaimana efek terhadap customer, baik internal maupun eksternal
Analysis :menginvestigasi, mencari cara pencegahan atau setidaknya mendeteksi.
Menurut Gasper, “ FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan, kondisi diluar spesifikasi yang ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk “ (Gaspers, 2002).
Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa disebut analisa “bottom up”, seperti dilakukan pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda.
Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.
Jadi, Mode kegagalan dan Analisis Efek (FMEA) adalah sebuah teknik analisis yang menggabungkan teknologi dan pengalaman dalam mengidentifikasi modus kegagalan dari produk atau proses dan perencanaan agar dapat diambil suatu tindakan. Dengan kata lain, FMEA dapat dijelaskan sebagai kelompok kegiatan yang ditujukan untuk mengenali dan mengevaluasi potensi kegagalan produk atau proses dan dampaknya. Mengidentifikasi tindakan yang dapat menghilangkan atau mengurangi potensi kegagalan.



D. Tujuan FMEA
Tujuan FMEA antara lain:
1. Memperbaiki quality, rebility, dan safety dari suatu produk atau proses
2. Mengurangi waktu dan biaya pengembangan ulang produk
3. Mendokumentasikan dan menelusuri tindakan yang dilakukan untuk mengurangi resiko
4. Membantu dalam pembuatan kontrol plan
5. Membantu engineer untuk memprioritaskan dan mengurangi masalah-masalah serta mencegah terjadinya masalah
6. Memperbaiki kepuasan customer
E. Manfaat FMEA
FMEA dirancang untuk membantu perusahaan meningkatkan kehandalan dan kualitas desain. Menggunakan FMEA memberikan beberapa keuntungan perusahaan. Antara lain, beberapa keuntungan antara lain:
• Meningkatkan produk / proses kehandalan dan kualitas
• Meningkatkan kepuasan pelanggan
• Awal identifikasi dan eliminasi potensi produk / proses kegagalan mode
• Memprioritaskan produk / proses kekurangan
• Ambil teknik / pengetahuan organisasi
• Menekankan masalah pencegahan
• Dokumen resiko dan tindakan yang diambil untuk mengurangi risiko
• Memberikan fokus untuk meningkatkan pengembangan dan pengujian
• Minimisasi akhir perubahan dan biaya yang terkait
• Katalisator untuk tim dan pertukaran gagasan antara fungsi



F. Kegunaan FMEA
Adapun kegunaan dari FMEA yaitu:
• Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi.
• Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan.
• Pemakaian proses baru
• Perubahan / pergantian komponen peralatan
• Pemindahan komponen atau proses ke arah baru
G. Pelaksanaan FMEA
Bahasan berikut menguraikan tahapa-tahapan dalam FMEA khusus untuk proses FMEA bagi perusahaan. 10 Tahapan FMEA:
1. Identifikasi mode-mode kegagalan potensial selama proses / failure mode
2. Identifikasi akibat kegagalan yang dialami pelanggan / failure mode
3. Tentukan nilai “severity”
4. Identifikasi penyebab-penyebab dari kegagalan / causes
5. Tentukan nilai “occurance”
6. Identifikasi pengendalian proses “detection” dan “prevention” / current process control
7. Tentukan nilai “detection”
8. Hitung nilai RPN untuk menentukan prioritas tindakan yang harus diambil
9. Tentukan “action” yang harus diambil
10. Hitung nilai “occurance”, “detection” dan “RPN” yang baru
RPN = S * O * D
H. Menentukan Severity, Occurrence, Detection, dan RPM
1. Severity
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses.
Tabel Severity (tingkat bahaya)

Sumber : (Gaspers, 2002)
2. Occurrence
Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah yang terjadi karena potential cause. Adapun nilai yang menjabarkan occurrence dapat dilihat pada tabel occurrence dibawah ini.
Tabel Occurrence (tingkat kejadian)

Sumber : (Gaspers, 2002)
3. Detection
Detection merupakan alat control yang digunakan untuk mendeteksi potential cause. Identifikasi metode-metode yang diterapkan untuk mencegah atau mendeteksi penyebab dari mode kegagalan.
Tabel Detection (tingkat deteksi)

Sumber : (Gaspers, 2002)
4. RPN
RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :
RPN = S * O * D
Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius, sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.