QFD

QUALITY FUNCTION DEVELOPMENT

Sejarah QFD
QFD muncul pada tahun 1965 – 1967 ketika Yoji Akao dan Katsuyoshi Ishihara mempraktekannya pada bidang pengendalian kualitas. Untuk memajukan TQM, mereka menyebarkan definisi yang hampir sama dengan QFD, dimana fungsi – fungsi dari kualitas dikerahkan untuk mencapai kualitas itu sendiri. QFD ini didasari pada penelitian Katsuyoshi Ishihara yang pada waktu itu bekerja pada divisi komponen elektronik di perusahaan Matsushita. Ia merupakan perang pertama yang menerapkan pengerahahan fungsi (Function Deployment) untuk memperjelas tugas – tugas dari kualitas. QFD diterapkan pertama kali di Jepang oleh Mitsubishi’s Kobe Shipyard pada 1972 yang kemudian diadopsi oleh Toyota, Ford motor Company, dan Xerox membawa konsep ini ke Amerika Serikat pada tahun 1986. Semenjak itu QFD banyak diterapkan oleh perusahaan – perusahaan Jepang, Amerika Serikat, dan Eropa.
Pengertian QFD
Menurut (Akao, 1990; Urban, 1993) QFD merupakan metodologi untuk menterjemahkan keinginan dan kebutuhan konsumen ke dalam suatu rancangan produk yang memiliki persyaratan teknis dan karakteristik kualitas tertentu.
Menurut (Cohen, 1995) QFD adalah metodologi terstruktur yang digunakan dalam proses perancangan dan pengembangan produk suntuk menetapkan spesifikasi kebutuhan dan keinginan konsumen, serta mengevaluasi secara sistematis kapabilitas produk atau jasa dalam memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen).
Menurut (Djati, 2003) QFD adalah sebuah sistem pengembangan produk yang dimulai dari merancang produk, proses manufaktur, sampai produk tersebut ke tangan konsumen, dimana pengembangan produk berdasarkan keinginan konsumen
Jadi dapat disimpulkan bahwa QFD sebenarnya merupakan suatu jalan bagi perusahaan untuk mengidentifikasi dan memenuhi kebutuhan serta keinginan konsumen terhadap produk atau jasa yang dihasilkannya. QFD merupakan alat perencanaan yang digunakan untuk memenuhi harapan-harapan konsumen.
TUJUAN QFD
1. Memenuhi sebanyak mungkin harapan konsumen, dan berusaha melampaui harapan tersebut dengan merancang produk baru agar dapat berkompetisi dengan produk dari kompetitor untuk kepuasan konsumen.
2. Menerapkan desain yang berorientasi pada pelanggan dengan mengadaptasi beberapa matriks dan tabel.
3. Membuat "suara pelanggan" bisa didengar lebih jelas dalam proses pengembangan produk-produk baru dan proses-proses terkait lainnya
Kegunaan QFD
Memastikan bahwa suatu perusahaan memusatkan perhatiannya terhadap kebutuhan konsumen sebelum setiap pekerjaan perancangan dilakukan. Kegunaannya antara lain sebagai berikut:
1. Meningkatkan keandalan produk
2. Meningkatkan kualitas produk
3. Meningkatkan kepuasan konsumen
4. Memperpendek time to market
5. Mereduksi biaya perancangan
6. Meningkatkan komunikasi
7. Meningkatkan produktivitas
8. Meningkatkan keuntungan perusahaan
Keuntungan QFD
1. Memperjelas area dimana tim pengembangan produk perlu untuk memenuhi informasi dalam mendefenisikan produk atau jasa yang akan memenuhi kebutuhan konsumen.
2. Mempunyai bentuk yang jelas dan teratur serta kemampuan untuk penelusuran kembali pada kebutuhan konsumen dari seluruh data atau informasi yang tim produk butuhkan untuk membuat keputusan yang tepat dalam hal defenisi, desain, produksi dan penyediaan produk.
3. Menyediakan forum untuk analisa masalah yang timbul dari data yang tersedia mengenai kepuasan konsumen dan kemampuan kompetisi produk atau jasa.
4. Menyimpan perencanaan untuk produk sebagai hasil keputusan bersama.
5. Dapat digunakan untuk mengkomunikasikan rencana terhadap produk untuk mendukung manajemen dari pihak lainnya yang bertanggung jawab terhadap implementasi dari rencana tersebut
Hierarki Matrik QFD
Dengan menggunakan metodologi QFD dalam proses perancangan dan pengembangan produk, maka akan dikenal empat jenis tahapan, antara lain:
1. Tahap Perencanaan Produk (House of Quality)
2. Tahap Perencanaan Komponen (Part Deployment)
3. Tahap Perencanaan Proses (Process Deployment)
4. Tahap Perencanaan Produksi (Manufacturing/ Production Planning)
Penjelasan:
Tahap Perencanaan Produk (House Of Quality)
Rumah kualitas atau biasa disebut juga House of Quality (HOQ) merupakan tahap pertama dalam penerapan metodologi QFD. Secara garis besar matriks ini adalah upaya untuk mengkonversi voice of costumer secara langsung terhadap persyaratan teknis atau spesifikasi teknis dari produk atau jasa yang dihasilkan. Perusahaan akan berusaha mencapai persyaratan teknis yang sesuai dengan target yang telah ditetapkan, dengan sebelumnya melakukan benchmarking terhadap produk pesaing.

Gambar 1. House Of Quality
Penjelasan
Bagian A
Berisikan data atau informasi yang diperoleh dari penelitian pasar atas kebutuhan dan keinginan konsumen. “Suara konsumen” ini merupakan input dalam HOQ.
Bagian B
Berisikan tiga jenis data yaitu:
1. Tingkat kepentingan dari tiap kebutuhan konsumen.
2. Data tingkat kepuasan konsumen terhadap produk-produk yang dibandingkan.
3. Tujuan strategis untuk produk atau jasa baru yang akan dikembangkan.
Bagian C
Berisikan persyaratan-persyaratan teknis terhadap produk atau jasa baru yang akan kembangkan. Data persyaratan teknis ini diturunkan berdasarkan “suara konsumen” yang telah diperoleh pada bagian A.
Bagian D
Berisikan kekuatan hubungan antara persyaratan teknis dari produk atau jasa yang dikembangkan (bagian C) dengan “suara konsumen” (bagian A) yang mempengaruhinya. Kekuatan hubungan ditunjukkan dengan symbol tertentu atau angka tertentu.
Berikut ini hubungan antara kepuasan pelanggan dengan persyaratan teknis, ada empat kemungkinan korelasi:
1. Not linked (Blank) diberi nilai nol.
2. Possibly linked, diberi nilai 1.
3. Moderate linked, diberi nilai 3
4. Strongly linked, diberi nilai 9.
Bagian E
Berisikan keterkaitan antar persyaratan teknis yang satu dengan persyaratan teknis yang lain yang terdapat pada bagian C. Pada Direction Goodness dari setiap persyaratan teknis, ada lima kemungkinan:
1. Strong Possitive Impact
2. Moderate Possitive Impact
3. No impact
4. Moderate Negative Impact (X)
5. Strong Negative Impact (XX)
Bagian F
Beriskan tiga macam jenis data, yaitu:
1. Tingkat kepentingan (ranking) persyaratan teknis.
2. Technical benchmarking dari produk yang dibandingkan.
3. Target kinerja persyaratan teknis dari produk yang dikembangkan.

Baca Selengkapnya »

FMEA

A. Sejarah FMEA
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) pada awal dibuat oleh Aerospace Industry pada tahun 1960-an. FMEA mulai digunakan oleh Ford pada tahun 1980-an, AIAG (Automotive Industry Action Group) dan American Society for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 (Techical Specification for Automotive Industry).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan tool yang sangat efektif dalam mengelola kegagalan yang umum digunakan di banyak industri. FMEA akan mampu mengidentifikasi potensi kegagalan yang ada di dalam suatu produk atau proses dan kemudian melakukan pembobotan untuk mendapatkan prioritas terhadap potensi kegagalan yang sangat signifikan yang perlu untuk segera ditangani.
B. Dasar FMEA
FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi sumber-sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara :
1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.
2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari kegagalan potensi terjadi.
3. Pencatatan proses (document the process).
C. Defenisi FMEA
FMEA ( Failure Mode and Effects Analysis ) dapat diartikan sebagai berikut yaitu:
Failure :kondisi yang tidak diharapkan, penyimpangan atau ketidaksesuaian
Mode :mengindentifikasi hal-hal yang menyebabkan ketidaksesuaian
Effect :akibat dari ketidaksesuaian sebagaimana efek terhadap customer, baik internal maupun eksternal
Analysis :menginvestigasi, mencari cara pencegahan atau setidaknya mendeteksi.
Menurut Gasper, “ FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan, kondisi diluar spesifikasi yang ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk “ (Gaspers, 2002).
Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa disebut analisa “bottom up”, seperti dilakukan pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda.
Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.
Jadi, Mode kegagalan dan Analisis Efek (FMEA) adalah sebuah teknik analisis yang menggabungkan teknologi dan pengalaman dalam mengidentifikasi modus kegagalan dari produk atau proses dan perencanaan agar dapat diambil suatu tindakan. Dengan kata lain, FMEA dapat dijelaskan sebagai kelompok kegiatan yang ditujukan untuk mengenali dan mengevaluasi potensi kegagalan produk atau proses dan dampaknya. Mengidentifikasi tindakan yang dapat menghilangkan atau mengurangi potensi kegagalan.



D. Tujuan FMEA
Tujuan FMEA antara lain:
1. Memperbaiki quality, rebility, dan safety dari suatu produk atau proses
2. Mengurangi waktu dan biaya pengembangan ulang produk
3. Mendokumentasikan dan menelusuri tindakan yang dilakukan untuk mengurangi resiko
4. Membantu dalam pembuatan kontrol plan
5. Membantu engineer untuk memprioritaskan dan mengurangi masalah-masalah serta mencegah terjadinya masalah
6. Memperbaiki kepuasan customer
E. Manfaat FMEA
FMEA dirancang untuk membantu perusahaan meningkatkan kehandalan dan kualitas desain. Menggunakan FMEA memberikan beberapa keuntungan perusahaan. Antara lain, beberapa keuntungan antara lain:
• Meningkatkan produk / proses kehandalan dan kualitas
• Meningkatkan kepuasan pelanggan
• Awal identifikasi dan eliminasi potensi produk / proses kegagalan mode
• Memprioritaskan produk / proses kekurangan
• Ambil teknik / pengetahuan organisasi
• Menekankan masalah pencegahan
• Dokumen resiko dan tindakan yang diambil untuk mengurangi risiko
• Memberikan fokus untuk meningkatkan pengembangan dan pengujian
• Minimisasi akhir perubahan dan biaya yang terkait
• Katalisator untuk tim dan pertukaran gagasan antara fungsi



F. Kegunaan FMEA
Adapun kegunaan dari FMEA yaitu:
• Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi.
• Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan.
• Pemakaian proses baru
• Perubahan / pergantian komponen peralatan
• Pemindahan komponen atau proses ke arah baru
G. Pelaksanaan FMEA
Bahasan berikut menguraikan tahapa-tahapan dalam FMEA khusus untuk proses FMEA bagi perusahaan. 10 Tahapan FMEA:
1. Identifikasi mode-mode kegagalan potensial selama proses / failure mode
2. Identifikasi akibat kegagalan yang dialami pelanggan / failure mode
3. Tentukan nilai “severity”
4. Identifikasi penyebab-penyebab dari kegagalan / causes
5. Tentukan nilai “occurance”
6. Identifikasi pengendalian proses “detection” dan “prevention” / current process control
7. Tentukan nilai “detection”
8. Hitung nilai RPN untuk menentukan prioritas tindakan yang harus diambil
9. Tentukan “action” yang harus diambil
10. Hitung nilai “occurance”, “detection” dan “RPN” yang baru
RPN = S * O * D
H. Menentukan Severity, Occurrence, Detection, dan RPM
1. Severity
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses.
Tabel Severity (tingkat bahaya)

Sumber : (Gaspers, 2002)
2. Occurrence
Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah yang terjadi karena potential cause. Adapun nilai yang menjabarkan occurrence dapat dilihat pada tabel occurrence dibawah ini.
Tabel Occurrence (tingkat kejadian)

Sumber : (Gaspers, 2002)
3. Detection
Detection merupakan alat control yang digunakan untuk mendeteksi potential cause. Identifikasi metode-metode yang diterapkan untuk mencegah atau mendeteksi penyebab dari mode kegagalan.
Tabel Detection (tingkat deteksi)

Sumber : (Gaspers, 2002)
4. RPN
RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :
RPN = S * O * D
Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius, sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.

Baca Selengkapnya »

Dewan Keselamatan dan Kesehatan Kerja Nasional (DK3N)

A. Definisi DK3N
DK3N adalah organisasi non profit yang beranggotakan unsur-unsur Pemerintah, Organisasi buruh/karyawan, organisasi pengusaha, organisasi profesi dibidang keselamatan dan kesehatan kerja dan badan-badan lain yang dianggap perlu.
B. Sejarah DK3N
DK3N berdiri pada tanggal 16 Juli 1982 berdasarkan SK Menakertrans No. 125/MEN/82, dan kemudian disempurnakan kembali oleh Menteri Tenaga Kerja sesuai SK No. KEP.155/MEN/84 tanggal 28 Juni 1984.
C. Landasan Hukum DK3N
1. Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
2. Keputusan Menteri Tenaga Kerja R.I. No. Kep. 1135/MEN/1987tentang Bendera Keselamatan Dan Kesehatan Kerja
3. Keputusan Menteri Tenaga Kerja R.I. No.: Kep.245/MEN/1990tentang Hari Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Nasional
4. Peraturan Menteri Tenaga Kerja R.I. No. Per.05/MEN/1996tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
D. Tugas Pokok DK3N
Tugas pokok DK3N sebagai suatu badan pembantu di tingkat nasional untuk memberikan saran-saran dan pertimbangan nasional baik diminta maupun tidak, kepada Pemerintah mengenai Kebijakan K3 nasional dan membantu pembinaan K3 menuju budaya K3.
E. Fungsi DK3N
DK3N berfungsi menghimpun dan mengolah segala data dan atau permasalahan keselamatan dan kesehatan kerja ditingkat nasional dan propinsi-propinsi yang bersangkutan serta membantu Menteri dalam: membina DK3W, melaksanakan penelitian, pendidikan, latihan, pengembangan dan upaya memasyarakatkan dan membudayakan keselamatan dan kesehatan kerja.
F. Pembentukan DK3N
DK3N dibentuk oleh pemerintah dengan surat Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi R.I setiap 2 (dua) tahun, dengan keanggotaan 10 anggota kelompok pemerintah (dari berbagai Departemen), 10 anggota dari kelompok pengusaha (dari berbagai sektor), dan 10 anggota dari serikat pekerja/serikat buruh (dari berbagai SP/SB).
G. Anggota DK3N
DK3N beranggotakan unsur-unsur Pemerintah, organisasi buruh/karyawan, organisasi pengusaha, organisasi profesi dibidang keselamatan dan kesehatan kerja dan badan-badan lain yang dianggap perlu. Anggota DK3N diangkat dan diberhentikan oleh Menteri atas usul tertulis dari instansi/badan/organisasi yang diwakilinya.
H. Visi dan Misi DK3N
 Visi
Terwujudnya budaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di Indonesia.
 Misi
1. Meningkatkan koordinasi yang sinergis antar pengandil (stakeholders) bidang K3.
2. Meningkatkan kemandirian dunia usaha dalam menerapkan K3.
3. Meningkatkan kompetensi dan daya saing tenaga kerja di bidang K3.
I. Sasaran DK3N
DK3N telah menyusun sasaran-sasaran atau target pengembangan K3 untuk dicapai pada tahun 2010 :
1. K3 telah menjadi budaya di semua tempat kerja sehingga tercapai efisiensi optimal untuk mendukung pertumbuhan perekonomian nasional,
2. Manajemen K3 telah diberlakukan di semua perusahaan menurut peraturan yang umum berlaku sehingga kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dapat dikendalikan,
3. Tempat kerja dan lingkungan di sekitarnya telah memenuhi syarat-syarat K3 bagi pekerja dan masyarakat di sekitarnya,
4. Semua lembaga Pemerintah telah melaksanakan fungsi masing-masing dalam mengembangkan dan mengawasi implementasi K3 sesuai peraturan di bawah koordinasi Departemen Tenaga Kerja danTransmigrasi,
5. Sistem Standardisasi K3 Nasional telah dijalankan dan telah menghasilkan Standar Nasional K3 Indonesia untuk setiap tingkat proses produksi, dari perencanaan hingga produk akhir, di semua sektor dan dimensi,
6. Pendidikan dan pelatihan K3 telah menghasilkan staf profesional yang kompeten di seluruh tingkatan keterampilan K3 dan kurikulum yang telah diorganisir sebagaimana mestinya, dan sanggup mengikuti pesatnya perubahan dan kemajuan teknologi,
7. Para pekerja sektor informal dan masyarakat umum telah benar-benar memahami, menerapkan dan menjalankan budaya kerja dengan menjaga keselamatan dan kesehatan diri sendiri maupun masyarakatdalam pekerjaan mereka.
J. Kebijakan
1. Peningkatan koordinasi berdasarkan kemitraan yang saling mendukung.
2. Pemberdayaan pengusaha, tenaga kerja dan pemerintah agar mampu menerapkan dan meningkatkan budaya keselamatan dan kesehatan kerja.
3. Pemerintah berperan sebagai fasilitator dan regulator.
4. Penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) sebagai bagian yang tidak terpisahkan dari manajemen perusahaan.
5. Pemahaman dan penerapan norma keselamatan dan kesehatan kerja yang berkelanjutan.
K. Strategi DK3N
Strategi DK3N adalah:
1. Meningkatkan komitmen pengusaha dan tenaga kerja di bidang keselamatan dan kesehatan kerja.
2. Meningkatkan peran dan fungsi semua sector dalam pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja.
3. Meningkatkan kemampuan, pemahaman, sikap dan perilaku budaya keselamatan dan kesehatan kerja dari pengusaha dan tenaga kerja.
4. Melaksanakan keselamatan dan kesehatan kerja melalui manajemen risiko dan manajemen perilaku yang berisiko.
5. Mengembangkan sistem penilaian keselamatan dan kesehatan kerja (Audit SMK3) di dunia usaha.
6. Mendampingi dan menguatkan usaha mikro, kecil dan menengah (UMKM) dalam menerapkan dan meningkatkan budaya keselamatan dan kesehatan kerja.
7. Meningkatkan penerapan sistem informasi keselamatan dan kesehatan kerja yang terintegrasi.
8. Memberikan pemahaman mengenai keselamatan dan kesehatan kerja sejak usia dini hingga pendidikan tinggi.
9. Meningkatkan peran organisasi profesi, perguruan tinggi, praktisi dan komponen masyarakat lainnya dalam peningkatan pemahaman, kemampuan, sikap, perilaku budaya keselamatan dan kesehatan kerja.
10. Meningkatkan integrasi keselamatan dan kesehatan kerja dalam semua bidang disiplin ilmu.

Baca Selengkapnya »